Спікання фільтруючих елементів з нержавіючої сталі, такі як ткані сітки з нержавіючої сталі та перфораційні сітки з нержавіючої сталі, зазвичай використовуються для видалення води в системах згоряння важкої нафти переднього ступеня та фільтрації хімічної рідини. Вони мають точність фільтрації від 2 до 200 мікрон і виготовлені з таких матеріалів, як 304 і 316L, що підходить для різних галузей промисловості, таких як електроніка, нафтова промисловість, медицина та харчові продукти. Ці фільтруючі елементи ефективно очищають воду, видаляючи зважені домішки (менше 2-5 мг/л).
Важливо своєчасно замінювати засмічені фільтруючі елементи, деформовані сталеві сітки або рамні фільтри, щоб зберегти працездатність і термін служби гідравлічного обладнання. Регулярне технічне обслуговування фільтрів не тільки економить кошти, але й запобігає поломкам гідравлічного обладнання, які можуть мати серйозні наслідки. Тому необхідне належне технічне обслуговування та догляд за порошковими фільтрами для спікання з нержавіючої сталі.
Фільтруючі елементи з порошкового спікання з нержавіючої сталівиготовляються шляхом формування порошку з нержавіючої сталі та піддавання його високотемпературному спіканню для загального формування. Вони мають ряд переваг, включаючи високу механічну міцність, термостійкість, стійкість до корозії, рівномірний розподіл отворів, хорошу повітропроникність, легкість очищення та регенерації, а також сумісність із процесами зварювання та механічної обробки. Шляхом регулювання розміру частинок порошку та умов процесу можна виготовити пористі металеві фільтрувальні елементи з широким діапазоном точності фільтрації. Ці продукти знаходять застосування у відновленні каталізатора, хімічній обробці, медицині, виробництві напоїв, харчовій промисловості, металургії, нафтопереробці, екологічному бродінні та інших галузях. Вони ефективні для видалення газів, пилу, бактерій, масла, шуму, а також забезпечують вогнестійкість і буферність газу.
Основні характеристики порошкових фільтруючих елементів з нержавіючої сталі, що спекаються, включають:
1. Стабільність форми з чудовою стійкістю до ударів і змінних навантажень порівняно з іншими металевими матеріалами.
2. Хороша повітропроникність і надійна ефективність поділу.
3. Відмінна структурна міцність, придатна для високотемпературного, високого тиску та корозійного середовища.
4. Особливо підходить для високотемпературної фільтрації газу.
5. Наявність різних форм і прецизійних виробів із можливістю зварювання за допомогою різних інтерфейсів.
6. Такі характеристики, як кислотостійкість, стійкість до лугів, стійкість до високих температур, стійкість до низьких температур, вогнестійкість та антистатичні властивості.
7. Підходить для робочих середовищ, що включають азотну кислоту, сірчану кислоту, оцтову кислоту, щавлеву кислоту, фосфорну кислоту, 5% соляну кислоту, розплавлений натрій, рідкий водень, рідкий азот, сірководень, ацетилен, водяну пару, газоподібний водень, вуглекислий газ. , і більше.
Застосування сітчастої пластинчастої спікальної сітки включає:
1. Дисперсне охолодження у високотемпературних середовищах.
2. Рівномірне застосування газу в порошковій промисловості та псевдозріджених пластин у сталеливарній промисловості.
3. Розподіл газу в матеріалах пластини з отворами киплячого шару.
4. Впорскування в доменну піч для систем переходу потоку пиловугільного вугілля та систем транспортування концентрованої фази.
5. Фільтрування, промивання та сушіння матеріалів у фармацевтичній промисловості.
6. Бар'єри підтримки каталізатора.
7. Фільтрація в таких сферах застосування, як поліестер, олія, продукти харчування та напої, вироби з хімічних волокон, очищення води та фільтрація газу.
Процес спікання та термічної обробки сітки для спікання металу включає завантаження, вакуумування, дегазацію, нагрівання, заповнення аргоном, теплоізоляцію, охолодження та процеси печі. Заготівля спочатку пресується в лоток для спікання або короб для матеріалу, який виготовлений зі стійких до високих температур матеріалів, таких як молібденовий лист, жаростійка сталь або графіт, щоб запобігти деформації під час спікання.
